Beschichtungen

Um den Estrich für verschiedene Nutzungen anzupassen, kann man verschiedenste Methoden einsetzen, die Eigenschaften der Estrichoberfläche zu verändern. Man unterscheidet Produkte für den Innen- und Außenbereich, für Wohn-, Industrie- und Gewerbeböden, für Garagen, Vorrats- und Heizungsräume, aber auch für Fabrikationsräume, Rampen und Fahrstraßen. Im Außenbereich, auf Balkonen und Terrassen kann man Produkte einsetzen, die rissüberbrückend wirken. Durch die verschiedenen Varianten kann man Chemikalien-, Öl-, Benzin- und Fettwiderstand erreichen, die Abrieb- und Schlagfestigkeit erhöhen oder auch farbige Estriche erzeugen. Manche Produkte sind wasserdicht, dampfdicht oder diffusionsoffen. Die Vielzahl der Produkte, der Eigenschaften und Anwendungen machen es nötig, die Oberflächenbehandlung mit Fachleuten zu besprechen und von erfahrenen Firmen durchführen zu lassen. Besondere Ausführungshinweise der Produkthersteller sind immer zu beachten.

Vor der Behandlung der Estrichoberfläche muss der Boden vorbehandelt werden. Dafür gibt es verschiedene Verfahren:

  • Kugelstrahlen
  • Strahlen mit festen Strahlmitteln
  • Reinigung mit Hochdruckwasserstrahl mit verschiedenem Druck
  • Fräsen
  • Flammstrahlen


  • Beschichten und Belegen

Beschichtungen aus Spachtelmasse oder Kunstharz bieten eine Möglichkeit, die Estrichoberfläche zu gestalten und ihre Eigenschaften zu verbessern. Die gewählte Schichtdicke richtet sich nach der zu erwartenden Beanspruchung der Fläche und liegt nach DIN 18353 bei mindestens 0,5 bis 2,0 mm. Dickere Beschichtungen von 2,0 bis 6,0 mm werden als Belag bezeichnet. Im Industrie, Gewerbe- und Wohnbereich kann man eine leicht zu reinigende Nutzschicht auf unebenen Untergründen aufbringen. Es wird eine recht glatte Oberfläche erreicht. Die Nutzschicht ist widerstandsfähig gegen mechanische Belastungen, schlag-, abrieb- und wasserfest sowie staubfrei. Auf Wunsch kann man die Produkte einfärben. Der Untergrund muss sauber, trocken, fest und tragfähig sein. Ferner dürfen keine Anstriche, Verschmutzungen oder Rückstände vorhanden sein. Sind Rückstände vorhanden, muss die Oberfläche mechanisch, bspw. durch Kugelstrahlen oder Schleifen, vorbereitet werden. Öl- und Fettrückstände müssen entfernt werden. Dies gilt auch bei anderen Verfahren.

  • Chemisch verdichten

Bei der chemischen Verdichtung werden zementäre Untergründe beständig gegen Chemikalien, Wasser und Salz. Außerdem wird eine höhere Druckfestigkeit erreicht. Mit rotierenden Bürsten werden die Produkte auf den Estrich aufgetragen. Die darauffolgende chemische Reaktion macht den Estrich resistent gegen die genannten Einflüsse.

  • Imprägnieren

Eine Imprägnierung bzw. Tiefenimprägnierung aus Epoxidharz verfestigt Estrichflächen und macht sie verschleißfest, staubfrei und kann vor Benzin-, Öl- und Tausalzeinwirkungen schützen. Die Imprägnierung dringt in den Untergrund ein, wirkt kapillarverengend und schließt Haarrisse. Je höher die Eindringtiefe, desto dauerhafter ist die Imprägnierung. Ist der Untergrund unterschiedlich saugfähig, kann es zu Schattierungen kommen. Um den Schattierungen entgegen zu wirken, kann man Farbpigmente zusetzen, die aber die Tiefenwirkung aufheben können. Unter UV-Licht kann sich die Imprägnierung verfärben.

  • Versiegeln

Die pflegeleichten und öl- bzw. schmutzabweisenden Beschichtungen werden in Form eines zusammenhängenden Oberflächenfilms beliebig oft aufgetragen. Dies gibt es diffusionsoffen bzw. auch als Dampfsperre. Die Schichtdicken liegen im Bereich um einem halben Millimeter. Der Untergrund muss entsprechend vorbereitet werden, da die Produkte Unebenheiten nicht ausgleichen.




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